Picking sin fallos: Guía para preparar pedidos con precisión

¿Has sentido que por más que intentas optimizar tu almacén, los errores en la preparación de pedidos siguen apareciendo? No estás solo. Ese proceso, aparentemente sin visibilidad, pero determinante, consume entre el 45% y el 75% de los recursos operativos de tu almacén. Estamos hablando del picking, ese puente vital que conecta la promesa que haces a tus clientes con la experiencia que viven.

En estos tiempos de entregas ultrarrápidas, perfeccionar el picking es una mejora operativa, también es tu tabla de salvación en un mercado implacable. ¿Te animas a descubrir cómo llevar la precisión de tu picking al siguiente nivel? ¡Acompáñanos en esta guía!

La cara oculta del éxito logístico: el picking y su impacto

Cuando pensamos en picking, va más allá de tomar productos de una estantería. Es un arte minucioso donde cada movimiento cuenta: seleccionar, agrupar y preparar esas pequeñas cargas que, juntas, harán feliz a tu cliente. La manera en que ejecutas este proceso define cuándo llega el pedido, en qué condiciones y si contiene exactamente lo que se pidió.

María Jiménez, supervisora de operaciones que implementó un nuevo sistema de picking, nos comparte su experiencia: "No podía creerlo. En solo tres meses redujimos los errores de preparación en un 87%. Lo mejor fue ver cómo nuestras valoraciones positivas subieron un 23%. Los clientes lo notaron inmediatamente".

Con el boom del e-commerce, la presión sobre este proceso se ha multiplicado. La Comisión Nacional de los Mercados y la Competencia (CNMC) reportó que solo en un trimestre de 2020, España movió 258,9 millones de transacciones online y 12.800 millones de euros. ¿Te imaginas cuántos pickings hay detrás de esos números? (Blog - Solistica)

Los errores que sabotean tu sistema de picking (y cómo vencerlos)

Aunque el error cero es casi imposible, identificar y corregir los fallos más comunes puede acercarnos a ese ideal. Estos son los principales problemas que afectan tu operación:

• El picking erróneo: Un artículo mal ubicado lleva a recoger el producto incorrecto, generando reclamaciones y erosionando la confianza del cliente. Solución: Implementa un sistema de ubicaciones claro y tecnología de escaneo para verificación.

• La trampa de las cantidades: Recoger cantidades incorrectas genera inventarios descuadrados y clientes insatisfechos. Solución: Utiliza lectores de códigos de barras que indiquen claramente las cantidades y registra cada operación.

• Identificadores similares: Referencias parecidas (A-1001 vs. A-1010) causan confusiones, especialmente cuando hay presión de tiempo. Solución: Implementa señalización visual potente y tecnologías como pick-to-light o voice picking.

• Dispersión de productos: Tener un mismo producto en ubicaciones distintas consume tiempo y aumenta el riesgo de errores. Solución: Reorganiza siguiendo principios como el análisis ABC y mantén una gestión rigurosa del stock.

Otros culpables incluyen productos sin etiquetar, mezcla de pedidos, reemplazo no autorizado de artículos y recolección con dimensiones equivocadas. (Blog - Solistica)

Tecnología: tu mejor aliado para un picking sin sobresaltos

La diferencia entre un picking promedio y uno excepcional suele tener un nombre claro: tecnología. La evolución en este campo ha modificado radicalmente lo que es posible lograr, convirtiendo procesos que antes eran manualmente tediosos en sistemas precisos y eficientes.

Sistemas que están revolucionando la preparación de pedidos

• Sistemas de Gestión de Almacenes (SGA o WMS): Visualiza tener un cerebro digital que coordina cada movimiento en tu almacén, desde la recepción hasta la expedición. Un buen SGA planifica las rutas más eficientes de picking, adicionalmente te da visibilidad en tiempo real de dónde está cada producto.
  
  

• Tecnologías de reconocimiento automático: 

• Pick-to-light: Luces LED que iluminan exactamente dónde debe ir tu preparador. Simple pero increíblemente efectivo.
• Voice picking: Instrucciones por voz que permiten a tu equipo trabajar con las manos y ojos libres. La multitarea llevada a otro nivel.
• Escaneo por códigos de barras: Tu red de seguridad para garantizar que cada producto es exactamente el que debe ser.
  
  

• AGV (Automatic Guided Vehicle): Carretillas inteligentes que se mueven autónomamente, como asistentes incansables.
  
  
• Estructuras automatizadas: Armarios que optimizan el espacio y facilitan el escaneo.
• Raíles automáticos: Como autopistas internas que conectan diferentes zonas de tu almacén.

Carlos Rodríguez, director de operaciones que transformó su centro de distribución, comparte su experiencia: "Al principio era escéptico sobre el voice picking, pero los resultados nos dejaron sin palabras. Redujimos los tiempos de preparación en un 30% y nuestra precisión subió al 99.8%. Prácticamente eliminamos los errores humanos de la ecuación". (Blog - Solistica)

Las cuatro fases clave para un picking que nunca falla

¿Sabías que el picking se puede dividir en cuatro etapas críticas? Dominar cada una de ellas es fundamental para crear un sistema a prueba de errores:

1. Planificación previa: Asigna los recursos adecuados antes de iniciar. Un buen Sistema de Gestión de Almacén (SGA) identifica automáticamente la combinación óptima de recursos humanos y materiales para cada operación.
2. Diseño de recorridos: Los desplazamientos consumen tiempo y energía. Dependiendo de tu método (lotes, olas o zonas), diseña recorridos que minimicen movimientos innecesarios y optimicen cada trayecto.
3. Extracción: Adapta tu estrategia según la ubicación del producto (nivel suelo, altura baja, nivel medio o alto). Contar con las herramientas adecuadas para cada situación es esencial para mantener la eficiencia.
4. 4. Verificación: Una comprobación final exhaustiva de unidades y peso es tu mejor seguro contra reclamaciones. Este filtro final garantiza la precisión antes del envío. (Blog - Solistica)

Métodos de preparación: encontrando el sistema perfecto para tu realidad

No existe un método universal de picking. La clave está en seleccionar el que mejor se adapte a tu realidad:

Según dirección de mercancía:

• Hombre-Producto: Operarios recorren el almacén. Menor inversión inicial pero más tiempo.
• Producto-Hombre: La mercancía llega al operario mediante automatización. Mayor inversión, ideal para grandes volúmenes.

Según recogida:

• Pedido a pedido: Cada operario enfocado en un solo pedido.
• Olas de pedido: Recogida simultánea para varios pedidos.
• Por zonas: Organización según ubicación en almacén.

Tu elección dependerá del tipo de almacén, volumen de pedidos y naturaleza de productos. La combinación de métodos suele dar los mejores resultados. (Blog - Solistica)

Midiendo el éxito: los números que no mienten

Como en todo proceso crítico, lo que no se mide no se puede mejorar. Estos indicadores clave te ayudarán a evaluar y perfeccionar continuamente tu picking:

• Precisión de la preparación: ¿Qué porcentaje de tus pedidos sale perfecto a la primera? Este número debe ser tu obsesión.
• Tiempo de preparación o unidades por hora (UPH): ¿Cuánto tardan tus operarios en completar cada picking? La velocidad importa, siempre que no sacrifique la precisión.
• Costo por preparación: Al final del día, ¿cuánto te cuesta preparar cada pedido? Este indicador te ayuda a evaluar el retorno de tus inversiones en mejoras.

Estos KPIs te permitirán identificar cuellos de botella, detectar ineficiencias y tomar decisiones basadas en datos, no en intuiciones. (Blog - Solistica)

La transformación logística en acción: un caso real de éxito

Con más de veinte años transformando la logística, nuestros sistemas integrales redefinen la preparación de pedidos mediante interfaces intuitivas que proporcionan visibilidad en tiempo real y control preciso de inventarios. La asignación inteligente de mercancías y el monitoreo constante optimizan el espacio y anticipan problemas.

Tras implementar estas soluciones, nuestra precisión aumentó del 92% al 99.6%, reduciendo las devoluciones por errores en un 75%. El retorno de inversión superó todas nuestras expectativas.

Un 75%. El retorno de la inversión fue muchísimo más rápido de lo que esperábamos". (Blog - Mecalux)

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