Você já percebeu que, por mais que se esforce para otimizar seu depósito, os erros de separação de pedidos continuam aparecendo? Você não está sozinho. Esse processo aparentemente invisível, mas crítico, consome entre 45% e 75% dos recursos operacionais de seu armazém. Estamos falando de separação de pedidos, essa ponte vital que conecta a promessa que você faz aos seus clientes com a experiência que eles vivem.
Nestes tempos de entregas ultrarrápidas, aperfeiçoar o picking é uma melhoria operacional, mas também é a sua salvação em um mercado implacável. Você está pronto para descobrir como levar a precisão do picking para o próximo nível? Junte-se a nós neste guia!
O lado oculto do sucesso logístico: picking e seu impacto
Quando pensamos em separação de pedidos, isso vai além de retirar produtos de uma prateleira. É uma arte meticulosa em que cada movimento conta: selecionar, agrupar e preparar essas pequenas cargas que, juntas, deixarão seu cliente satisfeito. A maneira como você executa esse processo define quando o pedido chega, em que condições e se ele contém exatamente o que foi solicitado.
Maria Jimenez, uma supervisora de operações que implementou um novo sistema de separação de pedidos, compartilha sua experiência: "Não pude acreditar. Em somente três meses, reduzimos os erros de separação em 87%. O melhor de tudo foi ver que nossas avaliações positivas aumentaram em 23%. Os clientes perceberam isso imediatamente.
Com o boom do comércio eletrônico, a pressão sobre esse processo se multiplicou. A Comissão Nacional de Mercados e Concorrência (CNMC) relatou que, em apenas um trimestre de 2020, a Espanha movimentou 258,9 milhões de transações on-line e 12,8 bilhões de euros. Você consegue imaginar quantas escolhas estão por trás desses números? (Blog - Solistica)
Os erros que sabotam seu sistema de picking (e como superá-los)
Embora o erro zero seja quase impossível, identificar e corrigir os erros mais comuns pode nos aproximar desse ideal. Aqui estão os principais problemas que afetam sua operação:
- Seleção errada: um item mal posicionado leva à seleção do produto errado, gerando reclamações e minando a confiança do cliente. Solução: implemente um sistema de compartimento livre e tecnologia de escaneamento para verificação.
- A armadilha da quantidade: O picking de quantidades incorretas leva a estoques desequilibrados e clientes insatisfeitos. Solução: use leitores de código de barras que indiquem claramente as quantidades e registre cada operação.
- Identificadores semelhantes: referências semelhantes (A-1001 vs. A-1010) causam confusão, especialmente sob pressão de tempo. Solução: implemente uma sinalização visual forte e tecnologias como pick-to-light ou voice picking.
- Dispersão de produtos: Ter o mesmo produto em locais diferentes consome tempo e aumenta o risco de erros. Solução: Reorganize de acordo com princípios como a análise ABC e mantenha um gerenciamento rigoroso do estoque.
Outros culpados incluem produtos não rotulados, pedidos mistos, substituição não autorizada de itens e picking com as dimensões erradas. (Blog - Solistica)
Tecnologia: seu melhor aliado para um processo de separação suave
A diferença entre o picking normal e o excepcional geralmente tem um nome claro: tecnologia. Os desenvolvimentos nesse campo mudaram radicalmente o que é possível alcançar, transformando processos antes tediosos manualmente em sistemas precisos e eficientes.
Sistemas que estão revolucionando a separação de pedidos
- Sistemas de gerenciamento de armazém (WMS): imagine ter um cérebro digital que coordena cada movimento em seu armazém, desde o recebimento até a expedição. Um bom WMS planeja as rotas de separação mais eficientes, além de dar visibilidade em tempo real de onde está cada produto.
Tecnologias de reconhecimento automático:
- Pick-to-light: luzes de LED que iluminam exatamente onde seu prepper deve ir. Simples, mas incrivelmente eficaz.
- Seleção por voz: instruções por voz que permitem que a sua equipe trabalhe com as mãos e os olhos livres. Multitarefa levada a outro nível.
- Leitura de código de barras: sua rede de segurança para garantir que cada produto esteja exatamente como deveria estar.
- AGV (Automatic Guided Vehicle): empilhadeiras inteligentes que se movimentam de forma autônoma, como assistentes incansáveis.
- Estruturas automatizadas: armários que otimizam o espaço e facilitam o escaneamento.
- Trilhos automatizados: como rodovias internas que conectam diferentes áreas do armazém.
Carlos Rodriguez, gerente de operações que transformou seu centro de distribuição, compartilha sua experiência: "No início, eu estava cético em relação ao voice picking, mas os resultados nos deixaram sem palavras. Reduzimos o tempo de separação em 30% e nossa precisão subiu para 99,8%. Praticamente eliminamos o erro humano da equação. (Blog - Solistica)
As quatro etapas principais para um picking que nunca falha
Você sabia que o picking pode ser dividido em quatro etapas críticas? Dominar cada uma delas é fundamental para criar um sistema à prova de erros:
- Pré-planejamento: Alocar os recursos certos antes de começar. Um bom sistema de gerenciamento de armazém (WMS) identifica automaticamente a combinação ideal de recursos humanos e materiais para cada operação.
- Projeto de rota: Os movimentos consomem tempo e energia. Dependendo de seu método (lotes, ondas ou zonas), projete rotas que minimizem movimentos desnecessários e otimizem cada viagem.
- Extração: Adapte sua estratégia segundo a localização do produto (nível do solo, baixa altura, nível médio ou alto). Ter as ferramentas certas para cada situação é essencial para manter a eficiência.
- Verificação: uma verificação final completa das unidades e do peso é a melhor garantia contra reclamações. Esse filtro final garante a precisão antes do envio. (Blog - Solistica)
Métodos de picking: encontrando o sistema certo para sua realidade
Não existe um método de picking universal. O segredo é selecionar o que melhor se adapta à sua realidade:
Conforme a direção das mercadorias:
- Homem-Produto: os operadores andam pelo armazém. Investimento inicial menor, mas mais tempo.
- Product-Man: as mercadorias chegam ao operador por meio da automação. Investimento mais alto, ideal para grandes volumes.
Dependendo da coleta:
- Pedido a pedido: cada operador se concentra em um único pedido.
- Ondas de pedidos: separação simultânea de vários pedidos.
- Por zonas: organização segundo a localização do depósito.
Sua escolha dependerá do tipo de depósito, do volume de pedidos e da natureza dos produtos. Uma combinação de métodos oferece geralmente os melhores resultados. (Blog - Solistica)
Medindo o sucesso: os números que não mentem
Como em qualquer processo crítico, o que você não mede não pode ser melhorado. Esses indicadores-chave o ajudarão a avaliar e aprimorar continuamente seu picking:
- Precisão do picking: qual a porcentagem de pedidos que saem perfeitos na primeira vez? Esse número deve ser sua obsessão.
- Tempo de coleta ou unidades por hora (UPH): quanto tempo seus operadores levam para concluir cada coleta? A velocidade é importante, desde que não sacrifique a precisão.
- Custo por retirada: no final do dia, quanto custa para você retirar cada pedido? Esse indicador o ajuda a avaliar o retorno de seus investimentos em melhorias.
Esses KPIs permitirão que você identifique gargalos, detecte ineficiências e tome decisões com base em dados, não em intuição. (Blog - Solistica)
Transformação da Logistics em ação: uma história de sucesso real
Com mais de vinte anos de transformação logística, nossos sistemas de ponta a ponta redefinem a separação de pedidos por meio de interfaces intuitivas que proporcionam visibilidade em tempo real e controle preciso do estoque.
A alocação inteligente de mercadorias e o monitoramento constante otimizam o espaço e antecipam problemas.
Após implementar essas soluções, nossa precisão aumentou de 92% para 99,6%, reduzindo o retorno de erros em 75%. O retorno sobre o investimento excedeu todas as nossas expectativas.
Foi de 75%. O retorno do investimento foi muito mais rápido do que esperávamos. (Blog - mecalux)
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