Consejos para la optimización del centro de distribución

9 septiembre, 2022 Warehouse y servicios de valor agregado

Maximizar la eficiencia de un centro de distribución requiere planeación estratégica y análisis continuos, por lo que es fundamental pensar detenidamente si el diseño de las instalaciones contribuye o no a la operación y a la productividad.

Cuándo es momento de pensar en una optimización del Centro de Distribución

Una de las razones para pensar en un proceso de optimización del Centro de Distribución es cuando se llega a alcanzar más del 85 por ciento de su capacidad de almacenamiento de reserva. Otras más pueden ser:

  • El entorno de la empresa está cambiando.
  • Constantemente hay Ineficiencias.
  • Se están utilizando recursos excesivos.

Optimizar un centro de distribución trae consigo varios beneficios como maximizar espacios, reducir puntos débiles en toda la cadena de suministro, permitir la flexibilidad para los cambios continuos, y fomentar la organización de la mercancía.

Implementar una optimización puede ayudar a las compañías a determinar algunos factores, por ejemplo:

  • Alineación de nuevos procesos sin alterar la operación diaria
  • Reducción de interrupciones generadas por falta de capacidad o restricciones
  • Precisión en la recolección a pesar de la introducción de nuevos productos
  • Eficiencia del espacio aun con cambios en los productos de bajo movimiento
  • Controles para cumplir con KPI relacionados con el inventario

La optimización de un centro de distribución comienza con su diseño, para después integrar procesos, sistemas y recursos necesarios, así como indicadores clave de desempeño relacionados con productividad, calidad y velocidad.

Fases para optimizar tu centro de distribución

Optimizar un centro de distribución depende principalmente de las cargas, ventas históricas, datos de crecimiento, pronósticos y expansiones comerciales, por lo que se recomienda realizarla en tres fases:

1. Planeación

Consiste en aprovechar los datos históricos de la compañía y aplicarlos a varios indicadores claves de desempeño, por ejemplo, la cantidad de espacio de almacenamiento, la capacidad de instalación de equipo y patrones de tráfico, los costos laborales y la productividad esperada en cada área funcional.

Estos indicadores determinarán si la solución es la correcta o si necesitará ajustes. Se deben tomar en cuenta fletes y devoluciones, almacenamiento a corto y largo plazo, etiquetado y recolección de productos, entre otros.

2. Diseño

La fase de planeación da como resultado varias propuestas viables de diseño. Ahora se debe poner atención a los pequeños detalles. Aunque la elaboración de los modelos implica analizar una gran cantidad de datos operativos, en esta fase se deben considerar variables que no pueden ser medidas de inmediato, por ejemplo, futuras expansiones, posibles nuevos productos o equipos, actualizaciones de tecnología, es decir, no sólo se deben analizar los datos históricos sino también los pronósticos a mediano y largo plazo.

3. Implementación

Después de tener planos detallados para el diseño, hay que llevarlo a cabo. Esta fase se trata de poner en marcha el plan considerando componentes estructurales, áreas para equipos estacionales y carriles de tránsito peatonal y de vehículos. Además, contemplar si se utilizará algún sistema de planeación de recursos empresariales, automatizaciones y otras tecnologías.

Para optimizar las instalaciones de manera productiva hay que elaborar un programa de capacitación antes de finalizar el proyecto, el cual deberá ser dirigido a todos los involucrados, incluyendo manipuladores de carga, recolectores de pedidos, gerentes de área, trabajadores de mantenimiento, etc.

Después del proceso de optimización hay que revisar nuevamente los indicadores clave de desempeño para asegurarse de la efectividad del nuevo diseño.

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Consejos para mejorar la productividad de tu centro de distribución

  • Llevar un seguimiento al inventario a través del método de recuento de ciclos, es decir, crear un cronograma para hacer inventarios de ciertas secciones durante el año, así no será necesario rastrear todos los productos a la vez.
  • Recopilar la mayor cantidad de datos posibles (movimiento, frecuencia, características) para implementar estrategias de operación y distribución eficientes sin necesidad de interrumpir las funciones de los colaboradores.
  • Maximizar el espacio y asegurar que sean accesibles los equipos, estantes, herramientas, lugares de trabajo y productos. Para lograrlo es necesario evaluar constantemente los planos de la planta.
  • Etiquetar correctamente lo productos con el fin de que los colaboradores puedan ubicarlos sin perder tiempo en buscarlos. Poner carteles y etiquetas en pasillos puede ayudar también.
  • Organizar los productos y revisar la rapidez con la que éstos se mueven. Los que se mueve rápido hay que mantenerlos cerca de los recolectores para que éstos no pierdan tiempo en trasladarse.
  • Mantener limpio el espacio para evitar ralentizar los procesos y ocasionar un accidente.
  • Capacitar al equipo de distribución en temas como operaciones, tecnologías y seguridad.
  • Evaluar periódicamente la organización y los métodos de acuerdo con las últimas tecnologías en la industria y las necesidades del mercado.

Para lograr la mayor optimización de un centro de distribución es necesario trabajar con clientes, proveedores y socios con el fin de comprender mejor las necesidades, incluyendo operadores logísticos.

En Solistica asesoramos a nuestros clientes sobre cómo administrar las cargas y cómo ajustar los diseños de sus centros de distribución para reducir problemas en toda la cadena de suministro.

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*Este blog fue publicado el 9 de julio de 2020 y optimizado el 9 de septiembre de 2022.

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